Control de calidad de soldaduras industriales mediante ensayos no destructivos (END)

Abstract

El presente informe de experiencia profesional es referido a la aplicación de los ensayos no destructivos (END), cuyo objetivo principal viene a ser, la evaluación del estado de un material, pieza, elemento o parte del mismo sin que éste quede afectado en sus propiedades químicas, físicas, mecánicas, dimensionales y mucho menos afecten su funcionabilidad. Para realizar la correcta realización de los END, se debe utilizar patrones de calibración y estándares de referencia con los que comparar los resultados obtenidos. Las principales normas o códigos de fabricación quedan recogidas en American Society of Mechanical Engineers (ASME), American Petroleum Institute (API), AmericanWelding Society (AWS), American Society of TestingMaterials (ASTM), etc. El inspector encargado de realizar el END debe estar debidamente calificado y certificado por la The American Society For Nondestructive Testing (ASNT), según niveles I, II, y III, acorde al requisito establecido por la norma Personnel Qualification and Certification in Nondestructive Testing (SNT-TC-1A); quedando capacitados para el manejo de equipos y la realización de las diferentes técnicas, además de adquirir conocimiento de los materiales que inspeccionan. Los END, son realizados in situ, en el proceso de fabricación, y en tiempo de servicio; ya que principalmente se utilizan para el control de calidad de materiales, estructuras, o piezas. Si la inspección se realiza en el proceso de manufactura se evalúa su calidad y confirmar su elaboración según normas y/o especificaciones que acrediten su calidad exigida. Para equipos, elementos y/o piezas en servicio se realizan inspecciones periódicas que determinan si éstos pueden usarse de forma segura, con el fin de detectar con tiempo suficiente las modificaciones que puedan sufrir y establecer la posibilidad de su reparación o cambio definitivo a tiempo. Existe gran variedad de técnicas END enfocadas a examinar los materiales para determinar la presencia, localización y tamaño de discontinuidades que pudieran perjudicar la operatividad de piezas en servicio o su inclusión en el servicio. Entre las más usadas tenemos la inspección visual, inspección por tintes penetrantes, inspección por partículas magnéticas, radiografía industrial y ultrasonido industrial; como otras cuyo uso están limitados como la termografía, emisiones acústicas, etc. Una vez caracterizada la indicación o discontinuidad, y teniendo en cuenta distintos patrones de calibración y estándares de referencia de las distintas normas, se determinará si la indicación detectada pone en peligro el uso del elemento, pieza o parte del mismo; de ser el caso afirmativo dicha indicación se considerará un defecto. Finalmente, cabe señalar que la estructura del presente informe de trabajo profesional ha tomado en cuenta lo establecido en el Reglamento de Grados y Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Química vigente para la presente modalidad de titulación.